使用单位和人人在采购水泵时，往往关注的是优质立式节能泵是不是符合自己的需求，价格是不是比较便宜，而对水泵的节能技术指标，却并不是很在意。消费者的这种需求也打消了句容优质立式节能泵设计单位和制造单位进行节能技术革新的积极性。并且很大一部分消费者在选择水泵时，要选用流量和扬程裕量过大的水泵，以确保可以满足自己的使用需要，这样的后果就直接造成水泵在使用过程中，实际运行效率远低于水泵的最高效率，一直不能在高效区运转。另外在使用过程中，由于使用单位的管理和检查不严格，操作和养护不适当，维修的不及时等，使水泵在使用过程中经常出现故障，造成很多的能源浪费。

我国已应用多年的句容优质立式节能泵技术，其途径有两类，一是改进优质立式节能泵结构，这是水泵厂家要研究的，目前我国的水泵制造技术在国际上不算落后，大型水泵、低噪声的效率和功耗有的可以和进口水泵相抗衡。二是提高控制水平，这是使用单位经常应用的，较早的控制方法就是通过关闭阀门、降低输出来减少功耗，后来，也就是在80年代末，我国引进了“变频器”控制技术，此时水泵节电技术得到突破性进展，到90年代末，“水泵节电器”控制技术像雨后春笋遍布神州大地，鱼目混珠的产品也铺天盖地而来，例如干扰电表、降压运行等等欺骗手段遍布大街小巷。进入新世纪以后，真正的“水泵智能控制系统”不再是“变频器”控制技术的演变。在有效利用变频器的同时，水泵节电控制技术还加入了PLC、人机界面、滤波等等，都加入其中，使水泵节电更具科学化、智能化。

水厂是一个能耗大的电厂，用电主要消耗在优质立式节能泵的运行中。在实际生产中，水泵长期偏离高效运行，造成大量电能浪费，这是许多水厂生产中普遍存在的现象。这是传统的水泵选型方法所带来的弊端。为降低水厂用电，首要任务是提高水泵的运行效率，使优质立式节能泵在满足管网供水压力的前提下，达到较好的运行工况，减少不必要的能耗。.作为发展中国家，我国十分重视和发展能源建设，特别是发展电能。但是，由于国民经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，电能消费量日益增加，据一部有关统计，电能供需仍存在一定差距，供水行业水泵能耗约占企业能耗的80%6-90%。水厂和工程建设广泛实施各种节水节能措施，特别是在水厂初步设计阶段，从技术方案设计到设备选型，从环保到劳动安全，始终强调节水节能的工程建设，因此保证水厂从建设之初到水厂生产设计的技术先进。本文将探讨水厂水泵运行中的节能问题，以降低企业成本，为国家经济发展做出贡献。

效率下降可能的原因1、由于水流的冲刷，导致句容优质立式节能泵的流道内壁和叶轮过水面变得粗糙不平，优质立式节能泵内流道的摩阻系数增大，再加上水在泵内的流速很大，水头损失增加。水力效率降低。2、由于在泵前投加药物或水质等原因，使泵壳内严重积垢或腐蚀。泵壳内积垢严重的可以使泵壳壁厚增加2ram左右，而且水泵内壁形成垢瘤，使泵体容积缩小、抽水量减少、并且流道粗糙，水头损失增加。客积效率和水力效率都降低。3、由于水泵加工工艺造成的铸造缺陷、汽蚀、磨蚀、腐蚀和化学浸蚀等原因造成泵流道内产生空洞或裂缝，水流动时产生旋涡而造成能量损失。水力效率降低。4、叶轮表面的汽蚀。由于叶片背水面运行时产生负压，当压力Pk时，产生汽穴和蜂窝表面后，在电化学腐蚀作用下，使泵叶汽蚀。5、容积损失和机械损失。由于泵使用时间长，机械磨损产生漏失和阻力增大，使容积效率和机械效率降低。

长期以来，我国水厂使用的优质立式节能泵种类繁多。在不完全更换旧设备的前提下，有必要对现有设备进行技术改造。根据工况变化合理选择新叶轮是提高机组运行效率的重要途径。因此，应根据实际运行需要合理选择新的叶轮。叶轮切割技术是水泵节能改造简单、可行、有效的方法，在水厂改造中得到广泛应用。在水厂改造中，无论是优质立式节能泵选型还是叶轮切割改造，根据供水管网的实际需要，以管网用水的平均流量和压力作为水泵的设计流量和设计扬程进行水泵选型或叶轮切割计算。同时，考虑到大流量和小流量，两个运行点都在水泵的有效范围内。通过改造，水泵的实际运行效率将大大提高，可大大降低能耗，是供水企业节能增效的重要措施。

工作过程：要想减少优质立式节能泵的泄漏量首先应先将填料以正确的方式安装好。1）首先应将填料涵内彻底清理干净，并检查轴套与填料涵的外表面是否完好，有无明显的磨损情况。2）盘根的规格应按规定选用，优质立式节能泵性能应与所输液体相适应，尺寸大小应符合要求。过细将泄漏。3）切盘根时刀口要锋利，接口要切成30o～45o的斜角，切面应平整。切好的盘根装在填料涵内之后必须是一个整圆，不能短缺，也不能超长。4）盘根装入填料涵后，相邻两圈接口要至少错开90o。如果是装有水冷却结构的，要注意使盘根错开填料涵的冷却水进口，并把水封环的环行室正好对正进水口。5）装上倒数一圈盘根后，将填料压盖装好并均匀拧紧，直至确认盘根已经到位。在松开填料压盖，从新拧紧至恰当的紧力。6）紧上盘根后，应检查填料压盖与轴之间的间隙，四周的间隙应相同；检查压盖四周压量是否一样。防止压盖与轴产生摩擦。